機械工学図面のアダプター部分。コースワーク: 「軸」部分を製造するための技術プロセスの設計。ワークの入手方法の選択

(3000 )

パーツ「アダプター」

ID: 92158
アップロード日: 2013 年 2 月 24 日
セールスマン: ハウタミャク ( 質問があれば書いてください）

職種:ディプロマおよび関連するもの
ファイル形式: T-Flex CAD、Microsoft Word
教育機関で合格した場合:リ(フ)ムゴウ

説明：
「アダプター」部品は、JSC RSZが製造するRT 265深穴ボール盤に使用されます。
固定するように設計されています切削工具機械の心押し台に固定された固定軸である「ステム」に。
「アダプター」は構造的には回転体であり、長方形の三方形になっています。めねじ切削工具を固定するためのネジと、「ステム」に接続するための長方形の雄ネジです。「アダプター」の貫通穴は次の役割を果たします。
止まり穴を掘削するときに切削ゾーンから切りくずとクーラントを除去します。
貫通穴加工時に切削ゾーンにクーラントを供給します。
特に 3 条ねじの使用は、加工プロセス中に工具を素早く交換するために、一方の工具を素早く緩めて、もう一方の工具を「アダプター」の本体に巻き込む必要があるという事実によるものです。
「アダプター」部分のブランクは圧延鋼材 ATs45 TU14-1-3283-81 です。

コンテンツ
シート
はじめに 5
1 分析パート 6
1.1 パート 6 の目的と設計
1.2 製造可能性の分析 7
1.3 部品材料の物理的および機械的特性 8
1.4 基本的な技術プロセスの分析 10
2 技術パート 11
2.1 生産の種類の決定、打ち上げバッチのサイズの計算 11
2.2 ワークの入手方法の選択 12
2.3 処理の最小許容量の計算 13
2.4 重量精度係数の計算 17
2.5 ワーク選択の経済的正当性 18
2.6 デザインオプション技術プロセス 20
2.6.1 一般規定 20
2.6.2 TP 20 の実行の順序と順序
2.6.3 新しい技術プロセスの経路 20
2.6.4 機器の選定、技術力の説明
そして技術的特徴機械 21
2.7 基礎付け方法の正当性 25
2.8 締結装置の選択 25
2.9 切削工具の選択 26
2.10 切削条件の計算 27
2.11 駒数と駒計算時間の計算 31
2.12 特別な質問機械工学技術 34
3 デザインパート43
3.1 固定装置の説明 43
3.2 締結装置の計算 44
3.3 切削工具の説明 45
3.4 制御装置の説明 48
4. 機械ワークショップの計算 51
4.1 必要なワークショップ設備の計算 51
4.2 工房の産地の決定 52
4.3 必要な作業者数の決定 54
4.4 選択建設的な解決策工業用建物 55
4.5 サービス施設の設計 56
5. 安全性と環境に優しい設計ソリューション 58
5.1 分析対象の特徴 58
5.2 分析潜在的な危険予定地の
労働者と環境のための機械工場 59
5.2.1 潜在的な危険性と危険な作業条件の分析
因子59
5.2.2 ワークショップの影響の分析環境 61
5.2.3 可能性の分析
緊急事態 62
5.3 施設と生産の分類 63
5.4 安全性と衛生性の確保
衛生状態作業場での労働 64
5.4.1 安全対策と設備 64
5.4.1.1 生産プロセスの自動化 64
5.4.1.2 機器の位置 64
5.4.1.3 危険区域、禁止区域のフェンス
安全装置とロック装置 65
5.4.1.4 電気的安全性の確保 66
5.4.1.5 作業場での廃棄物処理 66
5.4.2 活動と生産手段
衛生 67
5.4.2.1 微気候、換気および暖房 67
5.4.2.2 産業用照明 68
5.4.2.3 騒音および振動からの保護 69
5.4.2.4 補助衛生設備
敷地とその配置 70
5.4.2.5 ツール個人の保護 71
5.5 環境を保護するための措置と手段
設計された機械工場の影響による環境への影響 72
5.5.1 固形廃棄物の処理 72
5.5.2 大気排気ガスの浄化 72
5.5.3 清掃廃水 73
5.6 確保するための措置および手段
のセキュリティ緊急事態 73
5.6.1 火災安全の確保 73
5.6.1.1 防火システム 73
5.6.1.2 システム防火 74
5.6.2 雷保護の提供 76
5.7. サポートエンジニアリング
労働安全と環境保護 76
5.7.1 総照度の計算 76
5.7.2 ピースノイズアブソーバの計算 78
5.7.3 サイクロン 80 の計算
6. 組織部分 83
6.1 説明自動化システム
プロジェクトサイト 83
6.2 自動輸送と自動倉庫の説明
設計されたサイトのシステム 84
7. 経済パート 86
7.1 初期データ 86
7.2 固定資産への資本投資の計算 87
7.3 材料費 90
7.4 設計組織構造ワークショップ管理 91
7.5 年間資金の計算賃金働いています 92
7.6 間接費と店舗費の見積り 92
7.6.1 保守・運用にかかる費用の見積り
装備 92
7.6.2 一般店舗経費の見積り 99
7.6.3 保守・運用にかかる費用の配分
製品の費用のための設備および公的費用 104
7.6.4 生産コストの見積り 104
7.6.4.1 キット 104 のコスト計算
7.6.4.2 単価の計算 105
7.7 結果のパート 105
結論 108
参考文献110
アプリケーション

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機械工学技術講座プロジェクト
プロジェクトテーマ：「アダプター」部分の加工技術プロセスの開発。

用途: 旋削・フライス・ドリリングスケッチのマップ、CNC金属切断機での部品加工の複合操作の操作マップ、制御プログラム(005、A)(ファナックシステム内)、アダプタ図面、部品加工図、技術スケッチ、ワークの図面。

このコースプロジェクトでは、生産量が計算され、生産の種類が決定されました。図面の正確性は、現在の規格への準拠という観点から分析されました。部品を加工するためのルートが設計され、設備、切削工具、固定具が選択されました。動作寸法とワーク寸法を計算しました。旋削加工の切削モードと時間基準が決まります。計測上のサポートと安全上の予防措置の問題が考慮されます。

この中で最も重要なタスクは、コースワーク「アダプター」部品を加工するための技術プロセスの設計を例として、機械工学技術の基本概念と規定を実践的に理解し、生産条件における既存の一連の技術機器と工具、その技術能力、および合理的な方法を習得します。それらの使用領域。

技術プロセスを分析する過程で、部品の設計の製造可能性の考慮、技術プロセスの選択の正当性、機械化と自動化、高性能機械と装置の使用、フローおよびグループ生産方法、機械工学規格とその中で利用可能な優先範囲の厳格な順守、技術機器、切削工具、作業装置、測定機器の特定の操作における使用の妥当性、技術操作の構造の特定、それらの重要な評価、技術的な運用の要素を記録する。

コンテンツ
1. タスク
導入
2. 生産量の計算と生産種類の決定
3. 一般的な特性詳細
3.1 部品の機能目的
3.2 部品の種類
3.3 部品の製造可能性
3.4 部品図面の標準管理と計測検査
4. ワークの種類と位置合わせの選択
5. 部品製造のルート技術プロセスの開発
6.部品製造の運用技術プロセスの開発
6.1 選定された技術設備の明確化
6.2 部品取り付け図の明確化
6.3 切削工具の目的
7. スケッチの処理
8. 制御プログラムの開発
8.1 業務構造を示す技術スケッチの実行
8.2 基準点の座標の計算
8.3 制御プログラムの開発
9. 作動寸法とワーク寸法の計算
10. 切削条件の計算と技術標準化
11. 技術プロセスの計測学的サポート
12. 技術システムの安全性
13. 詰め物技術地図
14. 結論
15. 参考文献

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導入

1. 技術的な部分

1.3 技術的動作の説明

1.4 使用機器

2. 計算部

2.1 処理モードの計算

2.2 クランプ力の計算

2.3 駆動計算

3. デザイン部分

3.1 デバイス設計の説明

3.2 装置の動作説明

3.3 デバイス図面の技術要件の策定

結論

参考文献

付録（組立図仕様書）

導入

技術的基盤は、最も重要な要素機械工学における技術的進歩の導入に成功しました。の上現代の舞台機械工学の発展には、新しいタイプの製品の生産量の急速な増加、その更新の加速、および生産に費やす時間の短縮を確保する必要があります。機械工学における労働生産性の向上という課題は、たとえ最先端の設備を導入しただけでは解決できません。テクノロジー機器の使用は、機械工学における労働生産性の向上に役立ち、生産を集中的な方法で行う方向に向けることができます。

技術機器の主なグループは、機械アセンブリ生産用の装置で構成されています。機械工学における装置は、次のような補助装置です。技術設備、加工、組立、検査作業に使用されます。

装置を使用すると、加工前のワークへのマーキングの排除、精度の向上、作業における労働生産性の向上、生産コストの削減、作業条件の促進と安全性の確保、設備の技術能力の拡大、複数の機械のメンテナンスの組織化が可能になります。、技術的に健全な時間基準を適用し、生産に必要な労働者の数を削減します。

デバイスの設計と製造のスピードを上げ、コストを削減する効果的な方法は、統一、正規化、標準化です。正規化と標準化は、デバイスの作成と使用のすべての段階で経済効果をもたらします。

1. 技術的な部分

1.1 この部分の目的と説明

「アダプター」部品は、電気モーターをギアボックスハウジングに接続し、モーターシャフトとギアボックスシャフトの接合部を機械的損傷から保護するように設計されています。

アダプターは、直径 62h9 の滑らかな円筒面を備えたギアボックスハウジングの穴に取り付けられ、直径 10+0.36 の穴を通る 4 本のボルトで固定されます。カフは穴 42×9 に取り付けられており、必要に応じて直径 3+0.25 の 4 つの穴が取り外しに使用されます。直径 130H9 の穴は電動モーターの接続フランジを取り付けるためのもので、直径 125-1 の溝は電動モーターをアダプターに接続するスリップオンフランジを取り付けるためのものです。直径 60+0.3 の穴にはカップリングが収納され、2 つの 30x70 mm の溝はシャフト上のカップリングの固定と調整を目的としています。

アダプター部分はスチール20製で、次のプロパティ: スチール 20 - カーボン、構造、品質、カーボン? 0.20%、残りは鉄です (より詳細には、鋼 20 の化学組成を表 1 に示します。また、機械的および物理的性質表2)

表1. 化学組成炭素構造用鋼 20 GOST 1050 - 88

炭素に加えて、炭素鋼には常にシリコン、マンガン、硫黄、リンが含まれており、これらは鋼の特性にさまざまな影響を与えます。

鋼中の永久不純物は、通常、次の制限 (%) 以内に含まれます。シリコンは 0.5 まで、シリコンは 0.5 まで。硫黄は0.05まで。マンガン0.7まで。リンは0.05まで。

b シリコンとマンガンの含有量が増加すると、鋼の硬度と強度が増加します。

b 硫黄は有害な不純物鋼に脆性を与え、延性、強度、耐食性を低下させます。

b リンは鋼に冷間脆性（常温および低温での脆性）を与えます。

表 2. 鋼の機械的および物理的特性 20 GOST 1050-88

y VR - 一時的な引張強さ (引張強さ)

伸ばしたとき);

y t - 降伏強度。

d 5 - 相対伸び。

n - 衝撃強度。

w - 相対的に狭くなります。

HB - ブリネル硬度。

g - 密度;

l - 熱伝導率;

b - 線膨張係数

1.2 部品を製造する技術プロセス（ルート）

パーツは次の操作で処理されます。

010 回転操作;

020 回転操作;

030 回転操作;

040 フライス加工作業。

050 穴あけ作業。

1.3 技術的動作の説明

030 旋削動作

輪郭に沿って表面を削ります

1.4 使用機器

マシン12K20F3。

マシンパラメータ:

1. 最大直径加工されたワーク:

ベッドの上: 400;

キャリパー上: 220;

2. スピンドル穴を通過するロッドの最大直径: 20;

3. 加工可能なワークピースの最大長さ: 1000。

4. ねじピッチ:

メトリックは最大 20。

インチ、インチあたりのスレッド数: - ;

モジュラー、モジュール: - ;

5. ねじピッチ:

ピッチ、ピッチ: - ;

6. スピンドル速度、rpm: 12.5 - 2000;

7. スピンドル速度の数: 22;

8. キャリパーの最大移動量:

縦方向: 900;

横方向: 250;

9. キャリパー送り、mm/rev (mm/min):

縦方向：（3 - 1200）;

横：（1.5 - 600）;

10. フィードステージの数: B/s;

11. キャリパーの急速な動きの速度、mm/min:

縦方向: 4800;

横方向: 2400;

12. 主駆動電気モーターの出力、kW: 10;

13. 全体の寸法 (CNC なし):

長さ: 3360;

幅: 1710;

身長：1750;

14.重量、kg: 4000;

1.5 ワークの動作基準の考え方

図 1. - 部品の位置図

面 A - 3 つの基準点を使用した設置: 1、2、3。

面 B - 2 つの支持点を持つダブルガイド: 4.5。

2. 計算部

2.1 処理モードの計算

処理モードは次の 2 つの方法で決定されます。

1. 統計的（表による）

2. 分析方法経験式によると

切断モードの要素には次のものが含まれます。

1. 切込み深さ - t、mm

ここで、di1 は前の遷移で得られた表面の直径 mm、

この遷移における表面の直径、mm。

ここで、Zmax は処理の最大許容値です。

切削・溝切り時のtはカッターの幅と等しい t=H

2. 送り - S、mm/rev。

3. 切断速度-V、m/min。

4. スピンドル速度、n、rpm;

表面 O62h9 -0.074 の外径旋削の仕上げ加工の加工モードを決定し、切削抵抗 Pz、主加工時間 To、および特定の機械でこの加工を実行できるかどうかを決定します。

初期データ:

1.マシン16K20F3

2. 受信パラメータ: O62h9 -0.074 ; ロブル = 18+0.18; 粗さ

3.ツール: 連続カッター、c = 90?; q1 = 3?; r = 1 mm; L = 170;

H?B = 20?16; T15K6; 耐久性 T 60 分

4. 材質: スチール 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa)。

作業の進捗状況

1. 切削深さを決定します。

ここで、Zmax は処理の最大許容値です。 mm;

2. フィードは表と参考書籍に従って選択されます。（粗加工）。

補正係数を考慮すると、安定 = 0.63: Ks = 0.48。

(つまり、ドアまで = 410 MPa);

S = 安定? Ks; S = 0.63?0.45 = 0.3 mm/rev;

3. 切断速度。

ここで、C v は係数です。 x、y、m - 指数。。

C v = 420; m = 0.20; x = 0.15; y = 0.20;

T - 工具寿命。 T = 60 分。

t - 切削深さ。 t = 0.75 mm;

S - フィード; S = 0.3 mm/回転;

ここで、K V は特定の処理条件を考慮した補正係数です。

K V = K mv? nvに？ KとV? MVへ

ここで、K mv は、加工される材料の物理的および機械的特性が切削速度に及ぼす影響を考慮した係数です。

鋼用

K mv = K r? n v ;

n v = 1.0; K r = 1.0; K mv = 1? = 1.82;

K nv はワーク表面の状態の影響を考慮した係数です。。

K andv は、切削速度に対する素材工具の影響を考慮した係数です。。

KV = 1.82? 1.0? 1.0 = 1.82;

V = 247? 1.82? 450m/分;

4. 主軸速度は次の式で求められます。

N = ; n = rpm

工具寿命を延ばすために、n = 1000 rpm とします。

5. 実際の切断速度を決定します。

V f = ; V f = = 195 m/分;

6. 切削抵抗は次のように決定されます。

P z は次式による。。

Рz = 10? Ｃｐ？て×？ S y ?Vф n ? K p ;

ここで、C p は定数です。

x、y、n - 指数。。

t - 切削深さ、mm;

S - 送り、mm/rev;

V - 実際の切断速度、m/分。

C p = 300; x = 1.0; y = 0.75; n = -0.15;

K p = 10? 300? 0.75？ 0.41? 0.44? K p = 406 ? K p ;

K p - 補正係数。。

K p = K ミスター? K c r? キロ? Klr? Krр;

ここで、K mr は、力の依存性に対する加工材料の品質の影響を考慮した係数です。。

Kさん=; n = 0.75; K mp =;

K c r; K g r; Klr; Krр; - 切削抵抗の成分に対する工具の切削部分の幾何学的パラメータの影響を考慮した補正係数

K c r = 0.89; K g r = 1.0; K l p = 1.0; K rр = 0.93;

Kp = 0.85? 0.89？ 1.0? 1.0? 0.93 = 0.7;

Рz = 406 ? 0.7 = 284 時間;

7. 機械の主軸の切削能力の条件を確認してみましょう。切削能力は次の式で決まります。

ここで、Pz 切削力。メートル;

V - 実際の切断速度。メートル/分;

60?1200 - 換算係数。

Kz = 406 -0.7 = 284 N;

効率係数を考慮して、機械スピンドルの N を決定します。効率 (z);

Nsp. = N 個のドア ?z;

ここで、N sp はスピンドルの電力です。 kW;

N モーター - 機械の電気モーターの電力。 kW;

N dv 16K20F3 = 10 kW;

Z - 金属切断機用。 0.7/0.8;

Nsh = 10? 0.7 = 7 kW;

結論

なぜなら条件 N 解像度< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. 次の式を使用してメイン時間を決定します。

ここで、L は計算されます - 推定処理長。 mm;

これは次の式で計算されます。

L計算。 = lobr + l 1 + l 2 + l 3;

ここで、lobr は処理されるサーフェスの長さです。 mm;(Loar = 18mm);

l 1 +l 2 - - 貫通量と工具のオーバートラベル量。 mm; (平均5mmに相当);

l 3 - テストチップを採取するための追加の長さ。 (処理は自動モードであるため、l 3 = 0);

i - パスの数;

T o = = 0.07 分。

上記で得られたすべての結果を表にまとめてみましょう。

表 1 - 旋削加工の加工パラメータ

2.2 クランプ力の計算

ジグの設計図は、ワークに作用する切削力、トルク、クランプ力などのすべての力を表す図です。デバイスの設計図を図 2 に示します。

図2

器具の設計図は、主要な要素を含む器具の簡略化されたイメージです。

ワークピースに加えられる力は、切削力の影響下でワークピースが裂けたり、移動したり回転したりする可能性を防ぎ、加工時間全体を通じてワークピースを確実に固定する必要があります。

ワーククランプ力この方法連結は次の式で求められます。

ここで、n はスティックの数です。

f - 摩擦係数作業面クランプ f=0.25

Pz - 切削抵抗 Pz = 284 N

K は安全率で、次の式で決定されます。

ここで、K0 は保証された安全係数、K0=1.5 です。

K1 - 考慮した補正係数

部品の表面図、K1=1。

K2 - 切削工具が鈍くなったときの切削抵抗の増加を考慮した補正係数、K2 = 1.4。

K3 - 部品の不連続な表面を加工する際の切削抵抗の増加を考慮する補正係数 (この場合は存在しません)。

K4 - デバイスのパワードライブによって生成されるクランプ力の変動を考慮した補正係数 K4=1;

K5 - 手持ちのハンドル位置の利便性の程度を考慮した補正係数クランプ装置(この場合は存在しません);

K6 は、大きな支持面を持つ支持要素とワークピースの接触位置の不確実性を考慮した補正係数です (K6 = 1.5)。

係数 K の値は 2.5 未満であるため、結果の値 3.15 が受け入れられます。

2.3 パワードライブの計算

中間リンクなしでワークをクランプするため、ロッドにかかる力はワークのクランプ力と等しくなります。

ロッドなしでエアを供給する場合の複動形空気圧シリンダの直径は、次の式で求められます。

ここで、p - 圧縮空気の圧力、p=0.4 MPa。

d - ロッドの直径。

空気圧シリンダの直径は 150 mm と仮定されます。

ロッド径は30mmとなります。

ロッドにかかる実際の力:

3. デザイン部分

3.1 デバイスの設計と動作の説明

図面は、カラーを備えた薄肉ブッシュを軸方向にクランプするための空気圧装置の設計を示しています。ブッシュは、本体 1 に取り付けられたディスク 7 の凹部の中心にあり、軸 5 に取り付けられた 3 つのレバー 6 によって軸に沿って固定されています。レバーは、ネジ 2 に接続されたロッドによって作動し、移動すると、レバーが作動します。ロッカー４はレバー６とともに移動し、ワークピース１０をクランプする。ロッドが左から右に移動すると、ネジ２がナット３を介してレバー６を備えたロッカーアーム４を側方に移動させ、レバー６が取り付けられたフィンガがディスク７の斜めの溝に沿ってスライドする。、加工されたワークピースを緩めると、それらはわずかに上昇し、加工された部品が解放され、新しいワークピースが取り付けられるようになります。

結論

装置とは、技術的操作を実行する際に労働対象またはツールを設置または指示するように設計された技術機器の一部です。

デバイスの使用は、製品の加工、部品の制御、および組み立ての精度と生産性を向上させ、技術プロセスの機械化と自動化を実現し、作業の資格を軽減し、機器の技術能力を拡張し、作業の安全性を向上させるのに役立ちます。デバイスを使用すると、設置時間が大幅に短縮され、オブジェクトの設置時間が主要な技術時間に見合う場合、プロセスの生産性が向上します。

空気圧クランプを備えたチャックという特殊な工作機械の開発により、部品の加工時間の短縮と労働生産性の向上が保証されました。

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11. Pris, N.M. 機械工学の基礎と基礎: ガイドライン実装まで実践的な授業全日制・夜間専門学科の学生を対象とした「機械工学技術基礎」の科目です。 120100 「機械工学技術」 / N.M. Pris. - N.ノヴゴロド: NSTU、1998。 - 39 p。

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技術プロセスを構築するための初期データは部品の図面であり、技術的要件その生産に。

ルートマップ (MK) – すべての作業における製品の製造または修理の技術プロセスの説明が含まれています。さまざまな種類技術的な順序で、機器、付属品、材料などのデータを示します。

ルートマップ発行の形式と規則は、GOST 3.1118-82 (ルートマップ発行の形式と規則) に従って規制されています。

運用マップ (OC) - 製品製造の技術プロセスの運用の説明が含まれており、遷移への運用の内訳が記載されており、加工モード、設計基準、労働基準が示されています。

トランザクションカードを発行するための形式と規則は、GOST 3.1702-79 (トランザクションカードを発行するための形式と規則) に従って規制されています。

部品の作業図面は、ESKD (GOST 2.101-68) に従って作成する必要があります。図面には、表面の形状と寸法、ワークピースの材質、製造の技術要件、形状の精度、寸法など、部品を製造するためのすべての情報が示されています。。

このレポートでは、アダプター部品を調査し、その部品の材質のグレードを分析しました。

部品であるアダプターは、軸方向および半径方向の応力に加え、振動負荷や軽度の熱負荷による交互応力を受けます。

アダプターは合金構造鋼 12Х18Н10Т で作られています。これは高品質の鋼材を含んでいます 0.12% 炭素、18% クロム、10% ニッケルそしていくつかのコンテンツ チタン, 1.5%を超えないこと。

鋼 12Х18Н10Т は、高い衝撃荷重条件下で動作する部品の製造に最適です。このタイプの金属は低温での使用に最適ですマイナスの気温、-110℃まで。もう一つは非常に有用な特性このタイプの鋼は、構造物に使用される場合、良好な溶接性を示します。

詳細図は付録 1 に示されています。

技術プロセスの開発は、ワークピースの選択の明確化と決定、さらなる加工のための寸法の明確化の後に始まり、次に図面が検討され、操作による部品の連続加工の計画が立てられ、ツールが選択されます。

技術プロセスは付録 2 に示されています。

ブランケットの製造技術。高品質金属、許容範囲、WM の増加の観点から、ブランケットを製造するための技術プロセスオプションを選択する理由

この部品は材料12Х18Н10Т GOST5632-72で作られており、ワークピースを取得するより便利な方法は鋳造ですが、比較のためにワークピースの取得、つまりスタンピングを検討します。

油圧プレスでのスタンピングは、原則としてハンマーを使用できない場合に使用されます。

高い変形率を許容できない低塑性合金をプレス加工する場合。

各種押出スタンピングに。

ステッチされたワークピースの深いピアシングやブローチ加工など、非常に大きな作業ストロークが必要な場合。

現在、機械工学ではGOST 26645-85「金属および合金の鋳物。寸法、重量、許容差の許容差」があります。機械加工「修正第 1 号により、キャンセルされた規格 GOST 1855-55 および GOST 2009-55 を置き換えます。この規格は、製造された鉄および非鉄金属および合金の鋳物に適用されます。」さまざまな方法で鋳造品であり、国際規格 ISO 8062-84 に準拠しています。

次のタイプの鋳造が区別されます: 土鋳造、チル鋳造、圧力鋳造、スクイズ鋳造、シェルモールド、遠心鋳造、吸引鋳造、真空鋳造。

この鋳造を行うには、次の鋳造方法を使用できます: チルモールド、ロストワックスモデル、シェルモールド、石膏型、砂の形とガス化したモデルで。

チルキャスティング。チル鋳造は労働力と材料を節約し、稼働率が低く、廃棄物も少ない技術的プロセス。鋳造工場の労働条件を改善し、環境への影響を軽減します。チル鋳造の欠点としては、チル鋳型のコストが高いこと、金属チルによって溶湯から熱が急速に奪われるため薄肉の鋳物を得ることが難しいこと、鋼鋳物を製造する際の注入回数が比較的少ないことが挙げられます。。

鋳造品は連続生産であり、鋼を流し込む際の型の耐久性が低いため、このタイプの鋳物を使用することはお勧めできません。

ガス化モデルを使用した鋳造。 LGM - ロストワックス鋳造と同等の精度の鋳物を、PF 鋳造と同等のコストレベルで得ることができます。林産物の生産を組織化するコストには、金型の設計と製造が含まれます。 LGM テクノロジーにより、Rz40 の表面仕上げ、最大クラス 7 (GOST 26645-85) の寸法および重量精度を備えた、重さ 10 グラムから 2000 キログラムの鋳物の製造が可能になります。

連続生産および高価な設備を考慮すると、鋳物の製造にこのタイプの鋳物を使用することはお勧めできません。

低圧鋳造。 LND – さまざまな断面の厚肉および薄肉の鋳物を製造できます。鋳造工程の自動化・機械化により鋳造コストを削減。結局のところ、LND は高い経済効果をもたらします。高融点合金の使用は制限されています。

砂型鋳造。砂型鋳造は、最も普及している (世界で生産される鋳物の重量の 75 ～ 80%) タイプの鋳物です。 PF でのキャストでは、1 ～ 6 の複雑さグループの任意の構成のキャストが生成されます。寸法精度は 6 ～ 14 グループに対応します。粗さパラメータ Rz=630...80 μm。最大250トンの鋳物も製造可能です。肉厚が3mm以上あるもの。

鋳物を得るために考えられる鋳物の種類の分析に基づいて、PF では鋳造を使用することが賢明であると結論付けることができます。それは私たちの生産にとってより経済的です。

ワーク設計の製造可能性を評価するための主な指標は、金属利用率 (MCM) です。

ワークピースの精度レベルは次のとおりです。

1. ラフ、CMM<0,5;

2. 精度低下 0.5≤KM<0,75;

3. 正確な0.75≤KIM≤0.95;

4. CMM>0.95 の精度の向上。

CMM (金属利用率) は、ワークピースの質量に対する部品の質量の比率です。

金属利用率 (MMR)次の式を使用して計算されます。

ここで、Q child は部品の質量 kg です。

Q例。 – ワークピースの質量、kg;