Технологическая схема производства автоклавного пенобетона. Процесс изготовления пеноблоков. Цена полученных пеноблоков

Пенобетон — оптимальный по соотношению цена/характеристики строительный материал, повсеместно используемый для возведения малоэтажных зданий. Поставляется пенобетон в форме блоков, которые в зависимости от размеров классифицируются на стеновые, перегородочные и U-блоки.

В данной статье представлено оборудование для производства пеноблоков. Мы рассмотрим мобильные, стационарные установки и автоматические производственные линии, а также изучим технологию изготовления пенобетона в домашних условиях.

Сырьевой состав, технология производства пенобетона

Раствор, из которого приготавливается пенобетон, состоит из четырех компонентов: песка, портландцемента (класс М400-М500), пенообразователя и воды. Также в состав могут добавляться различные модифицирующие добавки, улучшающие характеристики материала — ускоряющие его твердение, увеличивающие прочность и т.д.

Добавляемый в состав пеноообразователь — химическое вещество, благодаря которому пенобетон получает ячеистую структуру. Наиболее распространенными вспенивателями являются Ареком-4, Фоамин-Ц, Фоам-Х, ПБ-2000. Это синтетические вещества, однако существуют пенообразователи на основе белка, изготовленный с их применением продукт классифицируется как «био-пенобетон».

Пропорции смеси будут разниться в зависимости о того, какую плотность пенобетона необходимо получить. Для производства наиболее востребованного пенобетона D600 (плотность 600 кг/м3) используется соотношение: вода — 120 л, цемент — 310 кг, песок — 210 кг, пена — 715 кг.

Производственный процесс состоит из следующих этапов:

в пеногенераторе готовится пена посредством смешивания химического реагента с водой;
в смесителе приготавливается цементно-песчаная смесь;
пена и раствор соединяются и разводятся до однородной консистенции;
смесь заливается в формы, габариты которых определяют размер будущих блоков, где выдерживаются в течении 8-10 часов;
по истечению времени блоки изымаются из форм, и на складе выдержки готовой продукции набирают итоговую прочность в течении 10-15 дней.

Данная технология проста в исполнении и при наличии требуемого оборудования ее можно без проблем реализовать в домашних условиях. Производство пеноблока может не только помочь сэкономить на закупках материала при строительстве, потенциально это неплохой бизнес, так как ввиду высокой популярности пенобетонные блоки востребованы всегда.

1.1 Промышленное оборудование

Оборудование для производства пеноблоков , в зависимости от функциональных возможностей, классифицируется на три группы: мобильное, стационарное, автоматическое. Рассмотрим каждый класс техники подробнее.

Мобильные установки. Производительность — 25-70 м3 пенобетона в сутки. В комплекте, как правило, отсутствует полноценный парогенератор, функции которого выполняет баросмесительная камера. К преимуществам мобильного оборудования относится — минимальная цена, компактные габариты, простота обслуживание. Недостатки — высокий расход пенообразователя и низкая продуктивность. Проверенные установки — Метем ПСГ (стоимость 150 тыс), Robus 500MS (стоимость 240 тысяч).
Стационарные установки. Производительность — 50-100 м3 пенобетона в сутки. Пеногенератор идет в комплекте, преимущества — продуктивность, меньшая себестоимость готовой продукции. Рекомендуемая модель — Метем АЗП (цена 250 тыс).
Автоматические производственные линии. Производительность может доходить до 160 кубов в сутки. В таких агрегатах имеется механизированная конвейерная лента, а само производство разделено на 5 отдельных зон. Преимущества — минимальная трудоемкость производства, наибольшая из возможных в домашних условиях продуктивность. Недостатки — крупные габариты оборудования, стоимость. Распространенные модели — Фомм Пуск (1.4 млн), FC100WM от компании НПУ (1.5 млн.

Отметим, что при использовании установок с пеногенератором вам потребуется получать лицензию на эксплуатацию работающего под давлением оборудованием.

1.2 Обзор производственного процесса (видео)

2 Производство пенобетона в домашних условиях

Изготовление пеноблоков своими руками возможно при наличии бетоносмесителя, пеногенератора, а также опалубочных форм для заливки блоков. В качестве смесителя можно использовать обычную бетономешалку, однако изготовить такой агрегат можно и вручную. Вам потребуется:

листовая сталь;
низкооборотный редуктор;
электропривод;
вал с лопастями
металлическая пластина;
резиновые шланги крупного диаметра.

Из листовой стали необходимо сварить резервуар объемом 200-250 литров, при наличии можно задействовать старую металлическую бочку). На дне бочки необходимо высверлить отверстие, в который на подшипниках монтируется вал вращения с лопастями. Сам вал через понижающий редуктор подключается к электроприводу, также емкость необходимо смонтировать на платформу, она должна быть поднята над землей на 20-30 см.

Чтобы своими руками изготовить пенообразователь вам потребуется компрессор с ресивером крупного диаметра. Тут также потребуется сварить резервуар на 200-300 литров, однако швы необходимо выполнять усиленными. Лучше всего делать прямоугольную емкость и на ее боковые грани наваривать угольный профиль. Необходимость усиления конструкции объясняется тем, что при работе в емкости будет поддерживаться повышенное до 3-4 Бар давление. В стенках емкости нужно сделать 2 патрубка диаметром 10 см, первый — выпускной (к нему будет подключаться шланг), второй (параллельный первому) — для подключения компрессора.

Производственный процесс выглядит следующим образом:

В пеногенератор заливается вода и добавляется требуемое количество пенообразователя (согласно таблице). Включается компрессор, повышающий давление в емкости до заданной отметки, что приводит к вспениванию состава.
В смесители готовится цементно-песчаный раствор, в который подмешивается расчетное количество пены. Компоненты смешиваются до однородной массы и разливаются по формам. В них блоки выдерживаются в течении 10-12 часов, после чего изделия изымаются из блоков и отвердевают на протяжении 10-14 дней, по истечению которых их можно использовать в строительных работах.

Отметим, что в отличие от газобетона, который отливается крупным массивом и уже потом разрезается на блоки, пеноблоки изготавливаются штучно — в формах. На рынке представлены формы следующих типоразмеров — 600*300*100 (150, 200, 250, 300) мм. Варьируется только их ширина, тогда как высота и длина остаются неизменными. Стоимость форм начинается от 15 тысяч рублей (форма на 6 блоков) и может доходить до 80 тысяч (на 70 блоков).

Изготовить в домашних условиях простую форму можно из металла либо фанеры. Проще работать с фанерой, так ее соединение выполняется с помощью шуруповерта. Первоначально нужно с помощью электролобзика либо циркулярки нарезать панели фанеры, далее из заготовок собираются формы. Каждые 6-9 форм собираются в один блок. Учитывайте, что на всех стадиях изготовления форм необходимо тщательно контролировать правильность их размеров, поскольку они непосредственно влияют на геометрию производимых блоков.

Технология производства пенобетона

Популярность пенобетона значительно возросла при осуществлении строительных мероприятий. Здания, построенные из вспененного бетона, отличаются высокой степенью теплоизоляции, обеспечивают комфортный температурный режим помещения. Производство пенобетона осуществляется растущими темпами, позволяет максимально удовлетворить требования застройщиков.

В настоящее время продукция востребована на рынке строительного сырья и применяется при постройке коттеджей, загородных домов, выполнении перепланировки, утеплении помещений. Если кратко охарактеризовать пенобетон, то это затвердевший массив, включающий пеноконцентрат, портландцемент и воду.

Пенобетон – это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру

Технологический процесс изготовления композита достаточно простой, однако он требует определенных знаний. Для новичков, не сталкивавшихся с производством этого материала, процесс изготовления представляет некоторые сложности. Освоение производства требует значительных финансовых ресурсов для создания качественного композита.

Технология производства пенобетона основывается на применении качественного сырья, выполнении работ с помощью специального оборудования. Это способствует получению экономически выгодной, качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчиков.

Компоненты для приготовления вспененной смеси

Изготовление пенобетонных блоков осуществляется согласно рецептурам, регулирующим процентное содержание ингредиентов в зависимости от необходимой плотности композита. Все виды рецептур предусматривают наличие следующих составляющих:

Портландцемента, маркировка которого М400 и выше. Увеличение марки цемента способствует улучшению качественных характеристик вспененного состава.
Заполнителей, в качестве которых могут применяться крупные фракции керамзита, двукратно повышающие прочность пористого состава. Использование мелкого песка обеспечивает плотность 0,6 т/ м³. Более предпочтителен речной песок, имеющий размер до 0,2 мм, который не содержит инородных включений. Не допускается превышение концентрации глины более 3%.
Воды, процентная концентрация которой определяется расчетным путем. До введения пены соотношение воды и цемента должно быть не меньше 0,38. Уменьшение водоцементного отношения вызывает увеличение объемного веса изделия. Это вызвано тем, что бетон впитывает воду, частично нарушая пену, вызывая уменьшение ее количества. Оптимальная пропорция отношения воды к цементу – 2:5. Температура воды не должна превышать 25 градусов Цельсия.
Пенообразователя, в качестве которого используется пеноконцентрат на основе протеина, костного клея или сосновой канифоли. Срок хранения состава не должен превышать две-три недели с момента подготовки. Температурный режим при хранении находится в интервале от 5 до 30 градусов Цельсия.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях

Методы изготовления

Способы производства вспененных блоков могут быть различными. Принимая решение об освоении производства, следует определиться с технологией, которая называется:

классической, при которой в предварительно подготовленный цементно-водный состав вводится пена, поступающая по магистралям из пеногенератора;
баротехнологией, позволяющей получать пенобетонный композит без применения пеногенератора. Процесс предусматривает взбивание при высокой частоте рабочего органа смесителя обильной пены, в которую вводятся песок и цемент;
поризационной, используемой для заливки вспененного массива, заполнения пустот, заливки перекрытий непосредственно в условиях строительной площадки. Изготовление осуществляется с помощью передвижных установок, которые позволяют отдельно приготовить цементно-песчаный раствор, подать насосом воду. Поризатор изготавливает качественную пену, подаваемую по магистрали. При этом готовый пенобетон по специальным шлангам подается в форму, где застывает.

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона

Классическая технология

Рассмотрим более детально классический способ производства, который является наиболее распространённым методом изготовления пенобетона.

Производство пенобетона классическим путем предусматривает наличие следующего оборудования и инструмента:

Устройства для смешивания бетона.
Просеивателя.
Соединительных магистралей.
Парогенератора.
Устройства для дозировки воды.
Компрессора.
Комплекта точных форм для отливки изделий.
Погрузчика для автоматизированной подачи сырья или инструмента (ведра, лопаты) для выполнения работ вручную.

Этапы выполнения работ включают следующие стадии:

подготовку необходимых ингредиентов (цемента М500, мелкого песка, воды);
приготовление вспененной массы путем введения предварительно разведенного пеноконцентрата в емкость пенообразователя;

Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму

изготовление пенобетонного состава, для чего в миксер загружается песок и цемент, производится их смешивание до обеспечения равномерной консистенции. Затем вводится вода и поступающая из пеногенератора подготовленная пена, которая на протяжении 3 минут интенсивно смешивается с цементно-песчаным раствором;
формовку изделий в предварительно смазанные специальным формовочным составом емкости, где пенобетонный состав должен отстояться на протяжении 12 часов;
сушку продукции после разборки опалубки, извлечения готовых изделий на поддоны. Окончательное застывание изделий производится в помещении.

Продолжительность твердения массива определяется температурным режимом помещения и составляет:

Двое суток при температуре 22 градуса Цельсия. В течение этого времени изделия приобретают до 70% необходимой прочности.
Восемь часов, если выдерживается на протяжении этого времени температура 50 градусов Цельсия.

Результаты Голосовать

Где вы предпочли бы жить: в частном доме, или квартире?

Назад

Где вы предпочли бы жить: в частном доме, или квартире?

Назад

Технологический цикл изготовления может осуществляться в помещениях, имеющих источник водоснабжения, хорошую вентиляцию, отопление. Указанная технология производства пенобетона может быть реализована на участке, разбитом на следующие зоны:

место, где будет осуществляться хранение ингредиентов, площадью порядка 60 м 2 ;
производственная зона, где осуществляется цикл изготовления – 110 м 2 ;
сушильная камера – 80 м 2 ;
склад хранения готового сырья площадью до 100 м 2 .

Отличительные черты данной технологии производства – готовая смесь заливается в заранее подготовленные формы, размеры таких форм могут быть разнообразны

На указанных площадях можно изготавливать до 40 м³ пенобетонных изделий ежесуточно.

Помните, что 1 метр кубический пенобетона позволяет изготовить 28 пеноблоков (размером 600х300х200 мм), которые являются наиболее востребованными видами изделий. Зная стоимость готовой продукции, тщательно проанализировав расходы, можно принять решение о целесообразности изготовление пенобетона по классической технологии.

Методы получения готовой продукции

Различные способы производства блоков позволяют получать готовую продукцию следующим образом:

Методом заливки жидкого пенобетона в групповые металлические опалубки, в которых процесс твердения осуществляется на протяжении 10 часов с последующей разборкой формы. Технология обеспечивает возможность применения одной формы дважды на протяжении одних суток. Данный способ при небольших финансовых вложениях и простоте изготовления не позволяет выпускать значительные объемы продукции, и привязан к размерам форм.
Путем резки пенобетонного массива на специальном резательном оборудовании. Предварительно подготовленный состав подается в цельные формы, где отсутствуют перегородки. Он застывает единым массивом. Спустя 12 часов после заливки композит подвергается резке с помощью автоматических пил. Метод позволяет получать готовые блоки необходимого размера, отличается высокой эффективностью, но при этом достаточно затратен и сопровождается наличием отходов, полученных при распиловке.
Готовый пенобетон укладывается в одну большую опалубку, где и набирает свою первоначальную прочность, после чего, этот монолит освобождают от этой формы и разрезают на блоки специальным станком
Способом групповой разливки пеноматериала по специальным формам и их автоматической разборки после твердения состава на специальной установке с подачей готовой продукции на поддон. Оборудование автоматически выдавливает блоки. Отличием данного способа является высокая производительность, простота, однако он позволяет выпускать продукцию определенного типоразмера, согласно размерам специальной формы, так как оборудование требует перенастройки.

Преимущества резки массива

Применение специальных пил ленточного типа обладает рядом неоспоримых достоинств, главными из которых являются:

отсутствие на гранях изделия сколов, значительно уменьшающих трудовые затраты по обеспечению плоскостности поверхности продукции;
соблюдение заданной геометрии вспененных блоков, позволяющее осуществлять их кладку с небольшой толщиной шва;
улучшение товарного вида готового изделия, связанное с отсутствием на поверхности следов смазки, что улучшает адгезию, значительно упрощает выполнение штукатурных работ;
возможность производства пенобетона различной конфигурации, согласно индивидуальным требованиям заказчиков, что упрощает кладку, ускоряет сроки возведения объекта.

Благодаря комплексу этих положительных моментов производители пенобетона уверенно переходят на данную технологию.

Может понадобиться и такое оборудование для производства блоков из пенобетона как автомат для резки пеноблоков (если литье производится в одну общую форму)

Особенности поризационной и баротехнологии

Данные процессы позволяют изготавливать бетонную продукцию без использования пеногенератора. Для реализации методов используется специальное мобильное оборудование, принцип действия которого основан на баротехнологии. Мобильные установки позволяют изготавливать ежесуточно до 100 кубических метров пенобетона, отличаются доступной ценой, легкостью получения продукции.

Положительными чертами данного оборудования является:

повышенная производительность;
незначительный расход пенообразующих компонентов;
возможность встраивания в технологический цикл;
высокая прочность полученных изделий;
низкая себестоимость продукции.

Баротехнология предполагает подачу в миксер всех требуемых ингредиентов, согласно рецептуре. Состав под определенным давлением перемешивается на протяжении 5 минут, и готовый раствор во вспененном виде под давлением подается по магистрали для формовки.

Характеристики полученной продукции

Независимо от того, какой технологический процесс используется при изготовлении пенобетонных изделий, они являются достаточно популярными материалами, что связано со следующими характеристиками блоков:

Значительным уровнем теплоизоляции, связанным с пористой структурой массива и позволяющим значительно уменьшить затраты на поддержание комфортного температурного режима помещения.
Увеличенной устойчивостью к пониженным температурам, которая составляет порядка 40 циклов замерзания, что является значительным сроком.
Повышенной стойкостью к воздействию открытого огня, значительной температуры, что позволяет эксплуатировать пенобетонные конструкции даже при экстремальных ситуациях.
Хорошим уровнем шумовой изоляции, затрудняющим проникновение посторонних шумов во внутреннее помещение здания.
Отличной проницаемостью воздухом, позволяющей осуществлять воздухообмен и затрудняющей развитие микроорганизмов, грибков на поверхности.

Итоги

Технология производства пенобетона вполне понятна, доступна для практической реализации. При желании самостоятельно организовать производство изделий, необходимо детально ознакомиться с особенностями технологии, выбрать требуемое оборудование и проконсультироваться со специалистами.

Вопрос, конечно, интересный. Ни для кого не секрет: если товар сам по себе пользуется спросом, сфера деятельности предполагает оптовые продажи, а инвестиции не представляют собой заоблачные цифры, то успех вашего предприятия более чем реален. Добавить к этому грамотное управление финансами, персоналом и временем и мы получим формулу прибыльного процветающего бизнеса.

Сегодня мы расскажем о производстве пеноблоков – бизнесе, который способен принести своему владельцу достойную прибыль в относительно короткие сроки, благодаря приемлемому уровню вложений и довольно быстрой окупаемости за счет высокого спроса на рынке строительных товаров.

Говоря о малом бизнесе, следует помнить о регистрации своей деятельности и, как следствие, ведении бухгалтерии, а так же уплате налогов. Оформление ИП, в случае самостоятельной регистрации, обойдется примерно в 14$.

Регистрация бизнеса и коды ОКВЭД

Для регистрации ИП, производящего пеноблоки, будет необходимо указать коды ОКВЭД . В нашем случае это: 26.61 — производство изделий из бетона для использования в строительстве, 26.66 — производство прочих изделий из бетона, гипса и цемента, 51.53 — оптовая торговля лесоматериалами, строительными материалами и санитарно-техническим оборудованием.

Оборудование для производства пеноблоков

Производство пеноблоков в домашних условиях предполагает минимальный набор самого необходимого оборудования и небольшую площадь для изготовления товара.

Выбору станков следует уделить особое внимание , так как от них будет зависеть скорость работы и качество продукции.

Для того чтобы привести сырье в состояние готового к отгрузке товара, понадобятся следующие станки для производства пеноблока:

1 . Станок по смешиванию пены и цементного раствора.

Цена такой машины в зависимости от выработки варьируется от 3 500$ до 5 000$. Такой станок для производства пеноблоков поможет производить в среднем от 10 до 30 кубометров пенобетона за смену.

2 . Формы для заливания раствора и формирования бетонных блоков.

Отсеки, в которые будет заливаться пенобетон, имеют довольно широкий ценовой диапазон. Цена зависит от объема и материала формы. Для малого бизнеса рекомендуется обратить внимание на формы объемом в 1 кубометр. Стоимость одной штуки в среднем составляет 66$. Понадобится минимум 10 форм.

3 . Компрессор для сушки пеноблоков.

После того, как пенобетон разлит по формам, остается последний этап производства – сушка. Для этих целей необходим компрессор. Его стоимость составит порядка 560$.

Выбирая оборудование для вашего бизнеса, очень важно выдержать баланс цены и качества . Экономия денег на инвестициях в станки откроет перед вами возможность направить эти средства в производство.

Например , вы сможете приобрести современный высококачественный материал, но будет ли верным такое решение, если оборудование не будет справляться со своей основной задачей?

Среди начинающих предпринимателей широким спросом пользуются станки из Китая , которые могут похвастаться доступными ценами и более чем широким ассортиментом.

Технология производства пеноблоков

Существует несколько различных технологий производства пеноблоков. Отличаются они в первую очередь за счет оборудования, которым располагает предприниматель.

В случае изготовления товара в заводских условиях, при наличии производственной линии, технология подразумевает такие этапы, как распалубка и распиловка.

Нас же интересует домашнее производство пеноблоков, которое может быть организовано в гараже или в небольшом арендованном помещении . Здесь изготовление пеноблоков осуществляется по несколько упрощенной технологии.

Основные этапы производства

Затворение пенобетонной смеси;
Формовка;
Сушка;
Упаковка и хранение.

Затворение пенобетонной смеси

При использовании литьевой технологии, установка для производства пеноблоков наполняется смесью для изготовления пенобетона.

В смеситель заливается пенобетонный раствор, после этого подается воздух и производится интенсивное смешивание до однородной консистенции. Этот способ называется баротехнология.

Существует несколько вариантов состава пенобетонного раствора, различающихся ингридиентами, массовой долей составляющих и, как результат, себестоимостью на 1 кубометр готовой смеси и качественными свойствами готового пеноблока. Для изготовления классического монолитного теплоизоляционного пеноблока понадобится:

песок;
цемент;
вода;
пенообразователь;
затвердитель;
воздухововлекающий состав.

Формовка

После того как сырье для производства пеноблоков загружено, смешано и доведено до нужной консистенции, полученная смесь поступает в литьевые формы.

Поскольку станок по смешиванию пены и цементного раствора герметичен, а поступление в отсеки для формовки осуществляется под давлением, пенобетонная смесь впервые контактирует с неограниченным количеством кислорода именно в момент поступления в специальную форму. Этим обусловлено значительное увеличение объема пенобетона при формовке.

Сушка

Этот этап ощутимо сокращает процесс производства, благодаря чему экономит время и деньги владельцу .

Упаковка и хранение

Готовые пеноблоки, как и любой товар, необходимо упаковать. Их помещают на деревянные поддоны и покрывают стрейч пленкой. В таком виде блок может хранится не только в складском помещении под крышей, но и на улице – ему не страшны погодные условия и климат региона.

Эта особенность, по сравнению с многими другими видами товара, так же может помочь сэкономить денежные средства.

Расчеты рентабельности бизнеса

Изготовление пеноблоков как бизнес, конечно же, требует определенных инвестиций. Прежде чем организовывать пеноблоков, обратим внимание на рентабельность данного направления и ответим на тот самый вопрос об окупаемости и прибыли.

Инвестиции

Установка для производства пеноблоков – 4 000$;
Формы – 660$;
Компрессор – 560$;
Доставка оборудования – 174$;
Инвентарь (деревянные поддоны, пленка, хозинвентарь) – 175 $.

Итого: 5 569 $

Себестоимость изготовления 1 кубометра пеноблока

Материалы и сырье – 25,5$;
Аренда помещения/гаража – 2$;
Электроэнергия – 2$;
Амортизация производственного оборудования – 5$;
Аутсорсинг бухгалтерия + страховые взносы по ИП – 0,7$.

Итого: 35,2$ за 1 кубометр пеноблока.

Расчет прибыли в месяц

Объем производства – 115 кубометров в месяц;
Цена реализации – 53$ за 1 кубометр;
Прибыль (до уплаты налога на прибыль) – 2 047$;
Налог на прибыль (УСН «доходы — расходы 15%») – 307$;
Расчет чистой прибыли – 1 740$ в месяц.

Таким образом, при полной реализации изготовленного товара, произведенные вложения окупятся за 3 месяца и 1 неделю. Эта цифра может возрасти до 8-9 месяцев, учитывая малую вероятность столь благоприятных условий.

Это связано с возможными перебоями поставки сырья, отладкой производства, недостатком покупателей и человеческим фактором.

Подводя итоги, можно говорить о том, что пеноблоков является прибыльным и перспективным вложением.

Чтобы создать качественный товар, который будет являться залогом роста и развития вашего предприятия, необходимо спланировать и организовать , вложить усилия и капитал, но, спешим вас заверить, эти вложения стоят того.

Пеноблоки достаточно просты в изготовлении, поэтому наладить их домашнее производство нетрудно. Для этого нужно лишь закупить все необходимые материалы и оборудование. При этом некоторые агрегаты для производства пенобетонных блоков можно сделать самостоятельно.

Общее описание материала

Пенобетоном называют бетон, который имеет ячеистую структуру. Эти свойства достигаются наличием в толще материала замкнутых пузырьков воздуха. Поэтому пенобетонные блоки имеют небольшую плотность и теплопроводность.

Их очень часто применяют как в качестве теплоизоляционных материалов (марки D200-D500), так и конструкционно-теплоизоляционных (марка D600-D800) или конструкционных (D900-D1600).

Пенобетон особенно часто применяется в малоэтажном строительстве или при возведении межкомнатных перегородок. Он очень хорошо обрабатывается и может подрезаться в соответствии с нужными параметрами здания. Пенобетонные блоки изготовляются в соответствии со стандартными размерами – обычно 200х300х600 мм или 100х300х600 мм.

При использовании пеноблоков в частном строительстве можно получить следующее:

низкая стоимость материала;
отличные теплофизические характеристики;
простота обработки и монтажа;
небольшой вес блоков, что не создает дополнительной нагрузки на другие конструкции;
экологичность материала.

К недостаткам пенобетона можно отнести его низкую прочность, способность поглощать влагу из окружающей среды, значительную усадку.

Особенности производства пеноблоков

Чтобы прибыль от производства пеноблоков была высокой, следует серьезно подойти к этому вопросу. В первую очередь нужно подобрать метод изготовления материала – классический или автоклавный. В первом случае необходимо изготовить обычный цементный раствор, в который при помощи пеногенератора подается воздух. После тщательного перемешивания смесь поступает в подготовленные формы, где достигает своей проектной прочности.

При применении автоклавного метода все компоненты пенобетона смешиваются под значительным давлением. Готовый раствор подается в формы через сопло.

Также существует еще одна технология изготовления данного материала – смешивание сухих компонентов с последующей минерализацией. Она достаточно сложная, поэтому преимущественно используется в массовом производстве.

Необходимое оборудование

Необходимое оборудование для производства пеноблоков в домашних условиях:

бетоносмеситель. Также можно использовать специальную установку для изготовления ячеистого бетона. Она подразумевает собой сложный агрегат, в состав которого входит баросмеситель, переходник на рукав, через который приготовленный раствор разливается по формам;
компрессор. Данная установка необходима для подачи сжатого воздуха в другие агрегаты – парогенераторное устройство, смеситель для подачи готового раствора;
парогенератор. Данный агрегат производит особую мелкопористую пену, которая состоит из воды, воздуха и специального пенообразующего агента;
форма. Данное оборудование для производства пенобетона можно изготовить самостоятельно из фанеры, ДСП или обычной обрезной доски.

Пеногенератор для пенобетона

Сколько нужно вложить для начала бизнеса?

Если планируется наладить производство пенобетонных блоков только для собственных нужд, можно обойтись менее мощным оборудованием. В данном случае можно купить обычную бетономешалку, средняя стоимость которой составляет 3000 руб. Также необходимо дополнительно приобрести пеногенератор с компрессором за 20 тыс. руб. Если планируется наладить бизнес по производству пеноблоков, целесообразнее купить готовый комплекс оборудования и формы. При этом можно использовать не только новые агрегаты, но и б/у (в хорошем состоянии).

Готовые пенобетонные установки очень удобны в эксплуатации. Они занимают небольшую площадь – около 2,5-5 кв. м в зависимости от мощности и стандартной комплектации. Также в состав данного комплекса входит решетка для загрузки сыпучих материалов, вакуумметр, роторный насос, счетчик для воды, шланги, шкаф управления. Для домашнего бизнеса будет идеальной модель ПБУ-300, средняя цена на которую составляет 130 тыс. руб.

Она отличается следующими характеристиками:

рабочий объем составляет 300 л;
производительность – 0,9 куб. м/час;
мощность – 2,2 кВт;
вес – 0,38 т;
габариты – 1,7х1,5х0,85 м.

Что делать с формами?

Формы для пеноблоков можно сделать самостоятельно, но это очень непросто. Очень важно следить за точностью всех параметров, чтобы полученный материал имел идеальные габариты. Поэтому для домашнего бизнеса лучше всего подыскать б/у формы. Их стоимость будет зависеть от емкости и материала, из которого они изготовлены. На рынке стройматериалов и оборудования можно встретить примерно такие цены:

формы из стали (36 штук), где размер ячейки составляет 600х300х200 мм – 32 тыс. руб.;
формы из стали (22 штуки), где размер ячейки составляет 600х300х200 мм – 10 тыс. руб.;
формы из фанеры (22 штуки), где размер ячейки составляет 588х300х188 мм – 6 тыс. руб.;
одна форма из пластика размером 390х190х288 мм – 250 руб.

Стоимость изготовленных пенобетонных блоков

Например, для строительства дома необходимо 20 куб. м пенобетонных блоков. Для их производства необходимо купить бетономешалку, пеногенератор и формы из фанеры. В общем, на закупку всего оборудования нужно потратить около 29 тыс. руб.

Себестоимость 1 куб. м блоков определяется всеми необходимыми расходами на их изготовление :

материалы – цемент, песок, пенообразователь. Для получения 1 куб. м готовой продукции необходимо потратить 720 руб.;
электроэнергия – 11,25 руб.;
затраты на оборудование – 29000/20=1450 руб.

Получается, что расходы на производство 1 куб. м пеноблоков составляют 2181 руб. Снизить окончательную стоимость материала позволяет покупка всех материалов большими партиями по оптовой цене и сдача оборудования после окончания стройки в аренду.

Профессиональное оборудование

При подборе оборудования для производства пеноблоков следует обратить внимание на мобильные мини-заводы или на стационарные конвейерные линии.

Первая разновидность устройств включает в себя бетоносмеситель с переходником, компрессор, парогенератор, рабочую платформу и дозатор. При использовании такого мини-завода готовый раствор вручную распределяется по формам, а после схватывания извлекается из них и отправляется в автоклав. После окончательной просушки блоки полностью готовы к использованию. Данное оборудование поставляется на объект в виде цельного комплекса. Оно без трудностей монтируется и не требует проведения пусконаладочных работ.

В результате производства блоков при помощи мобильных мини-заводов получают материал среднего качества. Также минусам данного оборудования относят значительный расход пенообразующих веществ. Для получения продукта с оптимальными характеристиками нужно внимательно подойти к рецептуре блоков. При неправильном подборе необходимых компонентов материал получится некачественным.

Стационарные конвейерные линии отличаются от предыдущего оборудования большой мощностью. Оно способно работать круглосуточно, обеспечивая производительность 5-12 куб. м/час.

Обычно такие конвейерные линии оснащены следующими агрегатами:

смесительный комплекс, который дополнительно оснащен пневмозатвором и насосом;
пеногенератор с компрессором;
дозатор воды, который оснащен автоматической системой управления;
дозатор для вяжущих материалов;
транспортеры для песка и цемента;
пульт управления;
вибросито.

Учитывая все особенности производственного процесса по изготовлению пенобетонных блоков как в небольших, так и в огромных масштабах, понятно, что это очень выгодное дело. Данный материал пользуется популярностью на рынке, поэтому на него всегда будет спрос среди покупателей.

Производство пенобетона

Способ приготовления формовочных пенобетонных масс зависит от принятой технологии и вида применяемого пенообразователя. Производство пенобетона , независимо от метода вспенивания, основано на получении гетерогенной системы газ-жидкость-твердое (создание ячеек или пузырьков в цементно-песчаной смеси) и может быть организовано несколькими способами.

При выборе способа производства пенобетона следует исходить из того, какие характеристики заданы для материала, от возможности предприятия в приобретении необходимого оборудования , а также от вида сырьевых материалов и ряда других исходных условий организации производства.

В технологии изготовления пенобетонных смесей могут быть использованы дополнительные операции, направленные на оптимизацию гранулометрического состава компонентов сырьевой смеси, регулирование пористой структуры смеси, одновременное применение пено- и газообразователей, комплексное использование ПАВ с пластифицирующим эффектом и функциональных добавок, например, ускоряющих структурообразование при твердении вяжущего или стабилизирующих структуру пенобетонной смеси.

Ингредиенты для изготовления пенобетона

Основой для пенобетона служит цемент. Производители пеноблоков используют российские и иностранные марки цемента. Для пенобетона лучше всего подходят отечественные портландцементы марок 500 - 600-Д0 и 500-Д20, из импортных вариантов можно применять 42,5R и 52,5R. Чтобы сэкономить цемент, можно добавлять в смесь золу-унос. При её использовании можно снизить количество используемого цемента до 30% без значительных потерь качества конечной продукции

Песок, применяемый в создании пенобетона, может быть кварцевый, речной или мытый. Максимальный модуль крупности не должен превышать единицу для мытого песка, для речного модуль не выше 0,7, для кварцевого – 0,3.

Применяемую для создания раствора воду желательно подогревать, чтобы пенобетон быстрее схватывался. Также предпочтительно использовать мягкую воду. Для смягчения воды некоторые производители добавляют в раствор жидкое стекло, но это противоречит экологическим стандартам.

При производстве по баротехнологии чаще всего применяют синтетические пенообразователи. В классической технологии наоборот, применяются, в основном, натуральные компоненты. Органическая пена заметно повышает прочность пенобетонных блоков. Синтетические пенообразователи такого эффекта не дают.

Дополнительно в состав пенобетона добавляют полипропиленовую фиброволокно. Можно добавлять и базальтовую или полиамидную, но полипропиленовая намного экономичнее. Можно добавить и щелочестойкое стекловолокно, но оно на порядок менее эффективно.

Для скорейшего схватывания пенобетонной массы и для быстрой распалубки допускается добавление хлористого кальция, повышающего выделение тепла на 20%.

Технологии производства пенобетона

Производство пенобетонной смеси осуществляется применением технологий: классическая, баротехнология, поризационная и сухой минерализации.

Производство пенобетона с применением пеногенератора (классическая)

В классической технологии предварительно приготовленную технологическую пену смешивают при низких оборотах с цементным тестом или цементно-песчаным раствором и получают ячеистобетонную смесь. Концентрат пенообразователя и часть воды дозируют по объему, затем их смешивают с получением рабочего раствора пенообразователя. Рабочий раствор пенообразователя поступает в пеногенератор для получения пены. Вторую часть воды дозируют по объему, цемент и песок - по массе и из них изготавливают растворную смесь. В пенобетоносмеситель подается пена из пеногенератора и растворная смесь. Пенобетонная смесь, приготовленная в пенобетоносмесителе, насосом транспортируется к месту укладки в формы или монолитную конструкцию.

Этапы производства пенобетона с применением пеногенератора:

1) Подготовка сырья. Для производства пенобетона используется пенообразователь, портландцемент, немолотый мелкий песок, вода температурой до + 25 °С. В зависимости от рецептуры и марки будущего пенобетона, применяют и специальные готовые добавки - ускоритель застывания (для производства пенобетона при температуре выше + 30 °С или ниже + 15 °С), фиброволокно, керамзит и т.д.

2) Приготовление пены. Предварительно разведенный водой пеноконцентрат поступает в пеногенератор. Здесь он вспенивается под воздействием сжатого воздуха и, с помощью давления компрессора, выходит через трубу, генерирующую пену, в смеситель. Фактуру пены можно регулировать специальными вентилями выхода из трубы от самых небольших (меньше 0,1 мм) до крупных пор.

3) Производство пенобетонной смеси. В смеситель засыпается песок, затем цемент, смесь тщательно перемешивается (от равномерного распределение песка в цементе зависит качество будущего пенобетона). После смесь затворяется водой, вымешивается до получения пластичной однородной массы. По шлангу из пеногенератора в смеситель добавляется пена, 2 - 3 минуты активно перемешивается с цементно-песчаной субстанцией.

Баротехнология производства пенобетона

Самая дешевая (недорогое оборудование, меньше затрат по времени) и распространенная технология в России производства пенобетона. Сущность способа заключается в поризации под избыточным давлением смеси всех сырьевых компонентов в высокоскоростном пенобаросмесителе. Концентрат пенообразователя и воду дозируют по объему, цемент и песок - по массе (или дозируется по массе специально изготовленная сухая смесь из сухого пенообразователя, цемента и песка). Все компоненты подают в пенобаробетоносмеситель, куда компрессором нагнетается воздух, создавая внутри давление. По этому способу в смесь вводят воздухововлекающие добавки ПАВ и применяют специальный герметичный смеситель.

Пенобетонная смесь, полученная в пенобаробетоносмесителе, под давлением транспортируется из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию, где в результате перепада давлений происходит её вспучивание.

Существенными недостатками баротехнологии производства пенобетона является низкая прочность изделий, полученных данным способом. Снижение данного показателя происходит из-за добавления большого количества воды в состав затворения при производстве. Если же уменьшить количество жидкости, тогда не будет происходить полноценная гидратация цемента.

Используемое оборудование: два основных вида российских установок Санни и Фомм-Проф. Установка Санни предусмотрена для производства пенобетонной смеси без участия пеногенератора. Объем выпускаемой продукции колеблется от 20 до 40 м³ в сутки. Плюсами Санни является ее относительная дешевизна и простота в использовании. К минусам можно отнести большие затраты на пенообразователь, малые объемы производства и худшее качество продукции.

Установка Фомм-Проф . Принцип работы заключается в применении классического способа. Белковый пенообразователь идет в качестве добавки. Сначала смешивается вода, цемент и песок, в получившийся цементный раствор добавляется пена из пеногенератора. Получаемый пенобетон отличается своей прочностью и хорошим качеством, а также соответствует ГОСТу. Выпускаемый объем продукции в сутки составляет от 60 м³ и более.

Поризационная технология производства пенобетона

Поризационная технология основана на смешивании в маленьком высокоскоростном смесителе цементно-песчаного раствора и пены. Применяется для заливки непосредственно у места его заливки: на объекте, в пол, пустоты, крышу. Процессы приготовления исходного раствора и его поризация разнесены во времени и в пространстве. Происходит более качественная гидратация вяжущего, отсутствуют следы пенообразователя в исходном растворе. Только на поризаторах возможно получение сверхлегких пеноматериалов в промышленных масштабах с повышенными прочностными характеристиками.

Для приготовления используются мобильные установки (отдельно готовится раствор из песка и цемента, насосом подается вода, поризатор изготовляет пену, которая вмешивается в раствор и готовая смесь пенобетона через шланг заливается в подготовленную форму для застывания).

Технология сухой минерализации

Технология сухой минерализации заключается в предварительном приготовлении низкократной пены c ее последующей совмещении с сухой цементно-песчаной смесью. Эта технология хороша возможностью работать на низком водотвердом отношении В/Т (менее 0,5) и низком содержании пенообразователя (0,2 - 0,4% от массы вяжущего) без потери качества. Сложный процесс пеногенерации существенно упрощается - низкократную пену просто приготовить на любом примитивном оборудовании. Плотность пенобетона легко регулируется количеством пенообразователя и кратностью пены.

Основной трудностью промышленного применения этой технологии является необходимость предварительного помола цементно-песчаной смеси. Эту проблему удается решить некоторыми практическими приемами, что делает технологию вполне применимой при монолитных заливках на объекте.

При монолитных работах по методу сухой минерализации чаще всего используют кавитационные или баро-кавитационные смесители. Разумеется, технология сухой минерализации требует своего состава компонентов и иного регламента замесов.

В качестве пенообразователя для технологии сухой минерализации рекомендуется применение смолы древесной омыленной; иногда необходимо применять синтетический пенообразователь.

Вы смотрели: Производство пенобетона

КАТЕГОРИИ