Современное производство клееного бруса. Видеоролик: Строгание древесины на четырехстороннем станке. Производство проклеенных брусьев: оптимизм или как всегда

Развитие производства заготовок клееных брусков происходит благодаря специализированным предприятиям, которые занимаются переработкой древесины. Специализированные цеха при заводах, занимающихся распилкой леса, выпускают пиломатериалы в основном для коммерческих целей. Лесопильные предприятия при необходимости могут заниматься изготовлением пиломатериалов для своих производств, так как покупные пиломатериалы не способны выдержать специфическую переработку.

Производственная организация выпуска клееных заготовок на предприятиях деревоперерабатывающей отрасли имеет основную цель. Задача таких организаций занять достойное место на рынке, сделать свою продукцию конкурентоспособной. Для этого предприятия стараются сократить расход древесины, уменьшают трудозатраты, экономят энергию.

При экономном пользовании древесиной на заводах комбинируют производство нескольких видов продукции, которая прошла первичную деревообработку. Предприятия, которые интенсивно обрабатывают пиломатериалы, выпускают продукцию различного вида, получают эффективный расход материалов.

Применение на производствах современных станков обеспечивает сокращение затрат труда, но это возможно тогда, когда предприятие занимается выпуском большого объема продукции. Лесопильный завод имеет в этом случае преимущество перед производством, которое занимается ограниченным изготовлением.

Экономичные энергозатраты важны на любом производстве. На лесозаводах, где применяется высокопроизводительное оборудование стараются применять энергоемкие методы при склеивании. Используется высокочастотный нагрев швов, он не требует больших затрат энергии. Но оборудование для этого способа слишком дорого стоит, что является существенным минусом. Для уменьшения энергозатрат при нагрев используют древесные отходы, что снижает итоговую стоимость, производимой продукции.

Необходимо не допускать смешения древесных пород при подготовительных работах при склеивании. В процессе выпуска брусков для окон скапливаются многочисленные забракованные рейки и отрезки. В дальнейшем эти отходы применяют для производства клееных щитов и брусков.

Подготовительные работы

Когда предприятие обеспечивает себя пиломатериалами от завода, который занимается распилкой леса, необходимо обратить внимание на специальную схему раскройки сырьевого материала. По-другому эта схема называется развально-сегментный способ.

При таком способе распила обеспечивается:

• наибольший объем заготовок;
• эффективное применение всего бревна.

Происходит раскройка толстых пиломатериалов для заготовок и получение сегментов для полуобрезных пиломатериалов, после следует их сушка. Организовывать такие распилы лучше на лесопильных производствах, тогда дополнительно можно использовать обрезки древесины, перерабатывая их.

Сушка пиломатериалов

Для этого процесса необходимо использование камер, которые смогут обеспечивать определенную влажность во всей камере, после загрузки ее пиломатериалами. В них должен происходить процесс, при котором будет происходить снятие внутреннего напряжения в материалах.

Перед склеиванием материла нельзя допускать резкого перепада влажности.

Следует выровнять влажность, это можно сделать:

• при процессе раскроя;
• при сортировке;
• при накоплении деталей.

Но прежде чем приступить к строганию следует проверить влажность, которая была задана.

Существует общепринятая схема подготовительных работ пиломатериалов:

• для сушки толщина досок не должна превышать 40 мм;
• большая часть досок с толщиной не больше 25 мм.

Чем тоньше материал для сушки, тем меньше расход энергии. Иногда во время сушения происходит коробление внешних досок, необходимо заранее позаботиться о предотвращении этой неприятности.

Раскрой пиломатериалов

При предварительном поперечном раскрое материала преследуется несколько целей:

• эффективный раскрой по всей ширине доски;
• использование небольших транспортных механизмов;
• сокращение производственных площадей.

Зарубежные предприятия, когда происходит поперечный раскрой материала, используют специальное оборудование. При последующей обработке материала изготовление брусковой продукции с цельными наружными слоями сокращается. Эффективнее раскраивать доски на две-три части. При использовании такой технологии требуется постоянное рабочее место. Однако, зарубежные изготовители считают этот способ не выгодным.

При продольном раскрое получаются другие заготовки, они имеют параллельные и непараллельные кромки. При изготовлении внутреннего слоя бруска используются заготовки с заболонью.

Необразные доски раскраиваются от сердцевины при помощи лазерного разметчика. Полуобрезные доски раскраиваются направляющими линейками. После раскроя заготовки с определенной ширины обстрагиваются с двух сторон. Это необходимо для улучшения процесса склеивания. Раскройка широких реек совмещается со строганием при помощи специального оборудования.

Вырезка дефектов

Качественные брусковые заготовки практически не имеют дефектов. Для этого заготовки из любой древесины тщательно обрабатываются, проходят процесс торцевания. Зарубежные предприятия применяют автоматизированное оборудование, которое позволяет увеличить производительность, поэтому затраты на производство сокращаются.

Сращивание коротких отрезков

Перед тем как приступить к склеиванию необходимо подготовить клей. Клеящий состав смешивается по инструкции, его необходимо использовать в период срока его годности. Недопустимо добавлять в заготовленный состав другого, смешанного позже клея. Клеи с активным отвердителем имеют короткий период действия. Клей, в составе которого другой отвердитель, имеющий длительное действие, долгое время не застывает, но эффективность такого клея снижается.

Объем клеящего вещества следует рассчитывать таким образом, чтобы вся поверхность материала полностью была смочена составом. Количество клея нужно контролировать, обеспечивая его экономное использования.

Клей должен обладать определенными показателями, необходимыми для склеивания оборудования. Требуются определенная температура и влажность, которые влияют на количество времени, необходимого для склеивания. Поливинилацетатные клеи имеют способность впитываться материал, необходимо об этом помнить. Сращивание производится по всей длине каждого слоя. Если внешний слой цельный, то качество склеивания из-за этого может быть ниже.

Склеивание слоев по толщине

После того как произошло сращивание, следует дальнейшая обработка при помощи специализированных станков. В некоторых случаях приходится осуществлять подгонку заготовок с разным сечением для разных слоев. Станки спроектированы таким образом, что работать с ними может один рабочий.

Величина снятой древесины определяет потерю материала. Когда идет обработка поверхности, учитывается, что 1 мм древесины снимается. Этот процесс необходимо контролировать, качественный результат при обработке обеспечивается благодаря своевременному изменению настроек станка. Склеиваемые поверхности должны быть гладкими и плоскими, необходимо очистить их от грязи, смол, остатков клеящего вещества. За сутки до склеивания материал полностью подготавливается.

Существует специализированное оборудование, которое позволяет склеивать бруски. Такие аппараты равномерно распределяют нагрузку по всей поверхности материалов. Зарубежное оборудование обладает большей производительностью. Для эффективного склеивания продукция прессуется, происходит равномерное распределение клея. Для каждой древесины давление подбирается отдельно.

Обработка клееных брусков после процесса прессования

Определенное время требуется для достижения максимального склеивания, после которого материал извлекается из пресса. Материал необходимо выдержать в течение нескольких суток. Количество времени определяется в зависимости от используемого клея и времени года.

Чистовое торцевание брусковой продукции не является обязательным, в большинстве случаев эта операция проводится для того, чтобы бруски имели более презентабельный вид. На некоторых предприятиях с ваймовыми прессами формирование брусков происходит вручную. Торцы выравниваются в отдельности, так как это способ имеет некоторые сложности. В некоторых видах пресса существует автоматическое выравнивание, тогда дополнительное торцевание не требуется, если в этом нет необходимости.

Упаковка для брусков должна быть водонепроницаемой. Оконные бруски упаковываются все вместе, остальные бруски и щиты отдельно друг от друга. На предприятиях, которые занимаются деревообработкой, упаковывание продукции производится в отдельном цехе.

Контроль качества продукции

На предприятиях необходимо вести постоянное наблюдение за процессом производства. Клееные бруски оцениваются, проходят ряд испытаний.

В процессе производства продукция проходит тестирование, происходит:

• оценивание качества соединений;
• проверка надежности склеивания.

Зарубежные стандарты требуют от производителей, проведения экспертиз, которые бы проверяли надежность соединения слоев в продукции. Для этого необходимо специализированные аппараты, которые расслаивают клеевые швы. Такое оборудование трудно использовать в небольших цехах. Поэтому такое тестирование обычно проводится на крупных предприятиях. При использовании некоторых клеев экспертиза не может дать достоверных данных, так как процесс сцепления клея со слоями происходит в течение долгого процесса времени.

Текущий контроль поддерживает определенный уровень качественного производства. Предприятия также проходят регулярные проверки, с проведением многочисленных экспертиз. Проведение испытаний позволяет производителям понять недостатки продукции, изменить при необходимости процесс производства для получения высококачественной продукции.

Компания «СтройСельхозКомплект» осуществляет производство и реализацию в Москве стеновых комплектов из клееного бруса для возведения домов. Продукция характеризуется безупречным качеством.

Производители клееного бруса поставляют на рынок большой объем заготовок. Это связано с тем, что на данный материал постоянно растет спрос, ведь он имеет большое количество преимуществ:

• универсальность;
• низкая себестоимость производства клееного бруса;
• эстетичный внешний вид;
• простота и удобство монтажа деревянных конструкций, сделанных из него;
• экологическая чистота.

Все вышеуказанные свойства характерны для изделий лишь в том случае, если производители клееного бруса использовали хорошее сырье и соблюдали технологии и стандарты. Компания «СтройСельхозКомплект» выпускает в Москве продукцию исключительно высокого качества, что подтверждают соответствующие сертификаты.

Основные этапы производства клееного бруса

1. Сушка досок размером 200х50 см до уровня влажности 8-12 %.

2. Обнаружение дефектов и первичная калибровка.

После того как пиломатериалы достают из сушильных камер, они проходят тщательный осмотр. В процессе производства клееного бруса важно отобрать бракованные изделия, которые имеют какие-либо пластевые трещины, мертвые сучки или синеву. В этом случае из оставшихся досок получаются прекрасные заготовки.

3.Торцовка досок.

На этом этапе материал проходит сортировку на лицевой и внутренний. Те заготовки, которые не имеют никаких дефектов, предназначаются для облицовочных работ, остальные – для внутренних. Незначительные сучки и пятна проходят выторцовку. Если же доски имеют обзол, синеву или небольшие трещины, они не допускаются для дальнейшего производства клееного бруса.

4.Сращивание на минишип заготовок, прошедших отбор.

Изделия длиной до 12 м подаются на станок бесконечного типа FA-01, где с помощью экологически чистого, высокопрочного, водостойкого двухкомпонентного клея Prefere 6151 (конструкционный) с отвердителем Prefere 6651 (производство Dynea (Германия, Норвегия)) выполняется их сращивание. Скрепляющее вещество надежно фиксирует заготовки на минишип и существенно продлевает срок их службы.

	На данном этапе происходит сращивание ламели длиной до 12 м на станке бесконечного типа FА-01. Используется экологически чистый, высокопрочный, водостойкий двухкомпонентный клей Prefere 6151 (конструкционный) с отвердителем Prefere 6651 (производство Dynea (Германия, Норвегия)).
рис. 9		рис. 11
рис. 10		рис. 12

5. Обработка срощенной ламели.

На данной стадии производители клееного бруса подают заготовки на четырехсторонний станок Beaver 423. Полуфабрикаты приобретают новые размеры – 190х41 см. Вся операция выполняется аккуратно, с ювелирной точностью, поэтому брак исключен. Изделия получаются идеально ровными.

	Происходит на четырехстороннем станке Beaver 423 в размер 41х190.

В процессе производства мы руководствуемся принципами ответственного лесопользования. Бережная заготовка леса и восполнение лесных ресурсов: уборка территории, лесовосстановительные и противопожарные работы - являются первыми шагами в многоэтапном процессе лесозаготовки. После комплекса мер по отбору и доставке древесины на завод начинается механический процесс производства клеёного бруса. Остановимся на его ключевых моментах.

Распиловка брёвен

С лесопиления начинается очень важный процесс - механическая обработка древесины. Кроме непосредственно распиловки, она включает в себя сортировку деловой древесины и увязку в пакеты. Немаловажным этапом является также подготовка полученных материалов к просушиванию, которое осуществляется в сушильных камерах.

Лесопильные линии - это целый комплекс высокотехнологичного оборудования: станков, различных механизмов, транспортеров.

Такие линии, как Wood-Mizer LT 70 ленточная пилорама и Walter Erez WD 250-350 многопильная пилорама , необходимы, чтобы осуществлять раскрой круглых сортиментов. Они обеспечивают выработку большого количества обрезных пиломатериалов (различных размеров и типов).

Камерная сушка

Чаще всего уже распиленную древесину просушивают в сушильных камерах. В специальных котлах сжигают топливо, благодаря чему получается пар, который как раз и становится источником тепла для сушки. Чтобы пар обогрел сушильную камеру, его подают в калориферы - специальную систему труб.Сушильными камерами BG Holztechnik на заводе "Массив" управляют с помощью новейшей автоматической системы фирмы GANN (Германия) .

Их основные характеристики оптимальны для просушивания древесины:

- двухконтурная система увлажнения рассчитана на максимально эффективное распыление;

Процессом сушки управляет компьютерная система GANN HYDROMAT TK-MP 501 (Германия), полностью автоматическая, оснащенная дистанционным контролем;

Пока идет сушка, с помощью ядровых зондов влажности осуществляется контроль за внутренним напряжением в доске (это особенно важно для бруса и других пиломатериалов, имеющих большое сечение;

В процессе просушивания древесины в программу можно вносить корректировки, что позволяет улучшить качество пиломатериалов, уменьшив одновременно их себестоимость.

Сортировка и браковка

Древесину после раскроя необходимо обработать, сняв верхний тонкий слой. Благодаря этому поверхность заготовки становится гладкой, устраняются мелкие дефекты, включая поверхностные деформации. В процессе калибровки заготовка принимает нужные форму и размеры.

Станок четырехсторонний Winner BL 6-23В

Затем специалисты обследуют древесину и наносят маркировку на участки с дефектами, не отвечающими техническим условиям. Таковыми могут быть:

участки, пораженные гнилью; крупные сучки, которые не удалось сгладить; обзол; трещины, иногда образующиеся при сушке.

Сращивание

Линия беспрерывного сращивания ЛБСА 002 РК

На участке торцевого сращивания на ламелях фрезеруется шиповое соединение, наносится клей и соединяются под прессом в ламели, заданной длины (12 метров).

Линия торцевого сращивания FJL 150-8 и п олученное шиповое соединение

Склейка ламелей в брус

Чтобы получить высококачественный брус, ламели (пластины из дерева) склеивают в несколько слоев (обычно 3–6). Процесс идет под высоким давлением. Чтобы достичь желаемой прочности, пластины укладывают следующим образом: направление древесных волокон одной ламели должно быть противоположно направлению волокон другой. Только при использовании этой технологии со временем брус не деформируется, это и отличает материал от обычного бруса или цельного бревна.

Специалисты AkzoNobel Casco систематически контролируют соблюдение технологии склейки непосредственно в процессе производства.

Отдел технического контроля, действующий на нашем предприятии, ежедневно проводит испытания доски и бруса посредством высокоточных приборов.

Профилирование бруса

Четырехсторонний строгальный станок Winner BL 6-23В придает клееной заготовке заданную форму.

Мы предлагаем 2 вида профиля различных размеров клееного бруса

Применение зубчатых профилей дает возможность создать плотное (так называемое лабиринтное) соединение между венцами «шип-паз». При таком виде соединения не требуется межвенцовый уплотнитель (утеплитель). Кроме того, такой профиль, не оставляя при соединении никаких щелей, помогает избежать при строительстве дома негативного влияния окружающей среды и не допустить промерзания стыковочных углов, попадания влаги и развития грибка и плесени.

Брус, брусок и деревянная рейка
с доставкой по Москве и МО

• Изготавливаем и продаем оптом и в розницу пиломатериалы: брус, брусок, рейку.
• Вся выпускаемая продукция строго соответствует ГОСТу.
• Широкий выбор товаров в наличии на складе.
• Также возможно производство пиломатериалов нестандартных размеров на заказ.

Рассрочка платежа для постоянных клиентов!
Подробнее по тел. +7 (495) 589-51-48

Брус от 7 000 р/м3

Брусок от 12.00 р/пог.м

от 6.50 р/пог.м

3 простых причины купить деревянную рейку,
брус или брусок в компании «Ель»:

Цены на брусок и деревянную рейку

Размер	Цена, руб/пог. м
25×25×2000 мм	6.50
25×40×2000, 3000 мм	10.00
25×50×2000, 3000 мм	12.50
Брусок
30×40×2000, 3000 мм	12.00
40×40×2000, 3000 мм	16.50
40×50×2000,3000, 6000 мм	20.00
50×50×2000,3000, 6000 мм	25.00
50×60×2000,3000, 6000 мм	30.00
50×70×2000,3000, 6000 мм	35.00
60×60×2000,3000, 6000 мм	40.00
60×70×2000,3000, 6000 мм	45.00

Цены на брус (6 метров)

Произвести оплату можно наличными, безналичным способом,
а также по банковской карте.

Особенности применения пиломатериалов:

Брус. Является одним из профилируемых материалов. Стандартные размеры: толщина и ширина от 100 мм, длина от 3 м. Изготавливается данный продукт путем опиливания
2-4 кантов. Брус применяется при возведении домов, беседок и иных конструкций, устанавливается в качестве перекрытий, а также используется в мебельной промышленности, при производстве тары и т. д. Основные преимущества: экологичность, безопасность для окружающей среды и здоровья человека и, привлекательный внешний вид, высокий уровень звуко- и теплоизоляции.

Брусок. Также достаточно востребованный пиломатериал. Стандартные размеры:
от 10 до 100 мм в толщину и от 2 м в длину. Брусок бывает двух видов: с квадратным сечением или прямоугольным. Материал широко применяется при строительных работах для оборудования веранд, обрешеток кровель, настилов, при прокладке лагов пола, в отделочных работах, а также из него изготавливают двери, перегородки, используют при производстве мебели. Брусок очень легок и прочен, удобен в монтаже, обладает низкой теплопроводностью.

Планки необходимы для крепления различных материалов к чему-либо. Деревянные рейки – это узкие длинные изделия, применяющиеся повсеместно в строительстве, при ремонтных работах и т. д. Например, пиломатериал используется для обрешетки, изготовления дверных и оконных конструкций, элементов беседок, заборов. Из плюсов следует отметить низкую стоимость, прочность, легкость монтажа.

ООО «Ель» предлагает только качественную продукцию
из натуральных пород древесины.
Оперативная доставка по Москве и области.

Все прайс-листы на пиломатериалы актуальны на октябрь 2016 года

Более подробную информацию по скидкам на объемы уточняйте по телефону у наших менеджеров

Принимаем заказы на сайте – просто заполните и отправьте

В этой статье:

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

• пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
• необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
• обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

• полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
• меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
• EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
• резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

• ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
• ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
• ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
• ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
• ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см 2 . Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины - отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м 2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

• площадь – не менее 1000 м 2 , на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
• трехфазная сеть;
• наличие подъездных путей;
• отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
• продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
• оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
• облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
• обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

• 20.20.22 Производство модифицированной древесины
• 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

1. Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
2. Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
3. Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

• сушильная камера – 510 000 руб;
• кромкообрезной станок – 200 000 руб;
• многопильный станок – 900 000 руб;
• четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
• линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
• шипорезный станок – 1 700 000 руб;
• клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
• вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
• вилочный погрузчик – 500 000 руб
• кран-балка – 300 000 руб
• заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

• Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
• Аренда производственного помещения (2000 м 2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
• Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
• Создание складских запасов сырья (3200 м 3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м 3 /1м 3 .

То есть, для выпуска 300 м 3 бруса понадобится 877,50 м 3 сырья.

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м 2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м 3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м 3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м 3 /месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м 3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м 3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

• аренда производственного цеха – 120 000 руб;
• зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
• электроэнергия, газ – 70 000 руб;
• транспортные расходы – 40 000 руб;
• материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
• прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м 3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства: